我国干法制粒机制造厂家很多，而且确实有些设备制造的外观非常漂亮，但所谓“路遥知马力 ”，设备的好坏是需要时间来检验的，市场上“中看不中用的”设备还是较多的，普遍表现在一 段时间后设备性能的稳定性下降，故障率升高。主要问题有：轧辊易磨损损坏、产尘量大、成品一次得率低、压力不稳定、难清洁等等问题。作者本人多年接触干法 制粒机，使用过进口的干法制粒机，也多次到过使用干法制粒机的药厂，对国产和进口的干法制粒机做了一定的研究。现总结如下：



1、轧辊易磨损、损坏
 轧辊易坏
轧辊的表面结构，主要尺寸参数是圆周齿数、齿面槽的宽窄、齿开面的深浅。不同的轧辊表面构造对物料的适用性有着不同的压制效果，根据物料特性不同，一般可 分为三种压轮：西药型、中药型、特殊性物料型。轧辊的材质一般采用不锈钢铁2Gr13，表面采用气体渗氮处理技术，表面硬度HV10 在1000 °以上，氮化硬化层深度在0.15mm 以上，使的轧辊表面具有较强的耐磨性和抗疲劳强度，且具有较好的抗腐蚀性。
 轧辊错位的问题，这实际上也是由于压力大的情况下，在制造精度不高的情况下出现的问题。
 泄露冷却水
轧辊的内部通有冷却水，旋转的轧辊与静态的冷却水管路上有动密封装置，但使用时间久了，在大压力之下，会出现泄露或破损的问题。目前有的厂家对轧辊结构进 行了改进，使冷却水直接通往压轮表面，可以有效的降低轧辊表面温度，也大大的降低了泄露的可能性，应该说是一个进步。
2、产尘量大
 这主要是设备结构设计的问题，很多制造商将设备设计得比较简单，没有考虑尘粒的问题，这是需要从药品生产的规范和理念上予以更新，在 结构上需要调整，充分考虑药品生产时产生的尘粒，保证生产环境。随着GMP要求的提高，cGMP理念的引入，制药设备必须作相应的改进，以适应要求。
 关于产尘，还有一个需要注意的就是设备的振动，我们知道振动会加大尘粒的产生和加剧尘粒的扩散，因此，在制造设备的时候，要考虑从整 体结构上、制造精度上查找导致振动的振动源，降低设备产生的振动。
 产尘大的另一个原因是脱气效果不佳引起的。颗粒间隙内的空气被压缩后，在打碎制粒时，压力突然释放，气爆造成大量的细粉，所以产尘量 较大。
3、成品一次得率低
 这固然与物料的配方有关联，但根据目前众多药厂使用干法制粒机的情况看，轧辊的原因是主要的。由于轧辊表面的淬火工艺、表面调质工艺 不一样，会出现一对轧辊之间相对的母线平行度超差、硬度不够、高压下轧辊温度偏高等问题，导致很多轧辊在使用后，在物料被压成片料后打成的颗粒中含有的细 粉较多，一次成品得率偏低。有得用户将筛选的回粉再回机压成片料，再制粒。这种方法虽然在一定程度上提高了得率，但经过回压制成的颗粒，其溶出度、崩解度 等明显不如一次压制出的颗粒。
 还有一个原因就是设备的结构设计问题，国内很多药厂使用干法制粒机生产中药颗粒，由于中药颗粒容易吸潮、起粘，物料在干法制粒机上容 易积聚堵塞通道，出现这些问题的时候就要停机清理，既影响了生产效率，也会降低成品得率。所以出现这些问题，究其主要原因，主要原因之一就是轧辊的加工工 艺技术问题和基于造价的考虑！这在国产的干法制粒机制造上，问题较为突出。
4、压力不稳定
 国产的干法制粒机常见的一个问题就是压力不稳定，造成压力不稳定的一个因素是压辊的变形，国产机器的压辊由于材质和加工工艺原因，在 使用一段时间后，压辊会发生变形，这个变形间接的反应到压辊在转动时，压辊之间的间隙会发生变化，间隙的变化必然会引起压力的波动。
 造成压力不稳定的另一个原因是脱气效果不佳，或者有得机器根本就没有配置脱气装置。这种情况下，颗粒间隙内的相当一部分空气被压缩， 从而引起压力波动。
 造成压力不稳定的还有一个原因是液压系统问题，国产干法制粒机液压系统设计一般是油泵处于连续工作状态，往往会造成油温升高，压力不 稳定，更重要的是会造成液压油分子结构破坏，工作时间不足30班就要更换液压油。在运行一段时间后，就会出现这个故障，这个原因较多，主要是压力油路设计 的问题，这要根据物料的料性和工艺要求，合理选择油路结构，考虑压力峰值及波动冲击，使得运行时，油路压力的波动峰值在一定的范围内，基本接近直线。
5、其他常见问题
比如有的设备在结构设计上存在不合理，导致设备检修和清洁困难。间隙调整机构设计不合理，操作工不方便操作。等等问题较多，这些都需要制造商从设计开始就 要坚持“以人为本”的理念，坚持产品是设计出来，从源头上解决设备的缺陷，在制造过程控制上保证设备精度。