安装一套新的制粒系统往往会受到技术上和法规要求的限制，通常还必须适用于已有的生产设施要求。本文则着重探讨一家世界知名制药公司(简称制药公司A)在可使用项目时间非常短的情况下，如何克服所涉及的问题。项目操作过程中，需计划足够的成品库存来满足销售市场的要求并由此安排生产车间可停产的时间空隙进行安装。 而停产时间的长短则受到要将所有必要设备移动到该区域内时间长短的限制。

通过对现代化制药工艺文献的观察告诉我们,整个设备/系统的采购和安装是否能够满足最终用户需要,在很大程度上取决于如何准备及论证用户要求规格(User Requirements Specification)。一套满足最佳工艺流程设计要求的生产系统都是因为URS的充分准备而奠定了成功的基础。

不幸的是，很少有生产系统可以安装到全新的建筑中去，通常我们不得不在现有的建筑中安装设备来扩大生产能力，然而要在原先生产区域进行扩建安装，就必需同时符合管理条约的严格要求。不用说，新项目必须尽可能小地影响现有的工艺并达到连续生产的目的，同时还必须兼顾项目的成本效益。本文则描述制药公司A是如何完成其新生产项目时的操作过程。

背景

制药公司A从1980年起就开始生产固体制剂。其1号制粒系统，是建厂时安装，并使用了20多年的设备，已经不再符合GMP或健康及安全的要求了。现有设备最严重的问题有以下几点：

■ 生产区域和技术区域没有良好的分隔;
■ 产品开放式操作;
■ 没有自动化批记录;
■ 没有充分的设备认证和工艺验证。

在1996年进行一次内部审查以后，制药公司A决定保留这一生产基地，但是原有的生产设备则必须替换。制药公司A决定与GEA集团爱洛玛特-菲尔德公司共同研究设计方案。在此之前后者已经为制药公司A做了现场的设备校验和维护工作，并且有能力提供新项目的交钥匙工程。新的生产设施的主要要求如下：

■ 适合全密闭物料生产；
■ 生产区域和技术区域完全隔开；
■ 只装备合格的设备以满足全套工艺的验证；
■ 实现全自动批记录。

在满足以上所有要求的同时，新的项目还必须在一个现有的生产建筑中完成，而且还不能影响生产的连续性。于是，根据客户设计的要求，爱洛玛特-菲尔德公司提供了包括流程图、安装方案和详细设备布置图在内的全套设计资料，并附有详细的设备特性和必要的配套设施。这些工作都于1997年12月完成。

计划

1998年1月份，爱洛玛特-菲尔德公司提供了包括设计和设备制造在内的详细计划并得到了制药公司A的认可，计划如下：

■ 进行整个系统的工厂验收试运行（所有能够的连接都预先装配好以节省安装时间）；
■ 试运行成功合格后, 拆解和装运所有的设备；
■ 计划所有必要的服务项目和辅助设施；
■ 与制药公司A协调建筑工程工作；
■ 与制药公司A项目协调所有的公用工程服务项目的衔接；
■ 对于整个现场实施符合CDM健康和安全的规范的控制。
整个项目计划于同年11月13日前全部完成。

过程

设备的设计是采取真空输送的方式把原料加入混合/制粒机，在那里进行混合，添加粘结剂，并制成颗粒。这些颗粒将会通过一个整合安装的湿法-整粒机，卸料到流化床干燥器。在那里进行产品干燥，随后通过整合安装的干法-整粒机及真空物料输送系统，将干颗粒卸料到下游的中间物料周转容器（IBC）以添加润滑剂。最后，则是混合以及把颗粒输送到压片设备。整套系统适用于以水为介质的生产系统。同时，上述的流化床干燥系统，也可以当作一套喷雾制粒设备来使用。

设备布置

一个最基本的要求是要充分利用现有的生产区域建筑；因此，安装必须实现单层化理念。车间的最大层高为4.5m。完整的设备实行的是“穿墙式”设计。这就意味着当物料和人员进出生产区域的同时，设备安装也能够在技术区域内进行(图1)。